Recarga y mantenimiento de extintores, Bogota sector norte

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Los extintores de incendios, ¿mejor de fibra de vidrio?

Un proyecto de la Universidad de Salamanca y la empresa Fire Ice aborda la sustitución del metal por materiales compuestos para fabricar equipos extintores de incendio industriales.

Dicen las enciclopedias que Willian George Manby es considerado el inventor del extintor. En la primera década de 1800 patentó un sistema de cilindros metálicos que tenía un producto en su interior que salía a presión por una manguera cuando se accionaba una válvula.

Dos siglos después esa descripción puede empezar a cambiar. La Universidad de Salamanca y la empresa Fire Ice están desarrollando un proyecto de I+D+i a través del cual se pretende demostrar las ventajas de modificar la cubierta de los extintores de incendio, cambiando el metal con el que se lleva vistiendo desde hace 200 años por materiales compuestos.

Roberto García Martín, ingeniero de Materiales y profesor en la Escuela Politécnica Superior de Zamora, es el encargado de llevar a cabo la investigación que partió de un estudio sobre las debilidades de los extintores actuales. No trabajan bien en ambientes corrosivos como puede ser el mar, son pesados, el proceso de pintado es caro, los puntos de soldadura necesarios para acoplar complementos son conflictivos, la resistencia a los impactos es limitada y están hechos con materiales muy conductores como son los metales.

El material elegido para construir los nuevos extintores es la fibra de vidrio tipo E en rowing, una fibra continua que se presenta entretejida, una condición indispensable para el producto ya que permite elegir los ángulos que son necesarios para reforzar los puntos del extintor donde la presión es mayor. Además, en determinadas partes del aparato, fundamentalmente en la superior, se aplica filament winding, un sistema que permite enrollar la fibra. La principal dificultad, apunta Roberto García Martín, es determinar la cantidad de fibra que es necesaria y la orientación que debe darse a la misma para que el extintor pueda aguantar la presión (normalmente alcanzan 14 bares) y las pruebas hidráulicas, donde se someten hasta los 60 bares de presión.

El sistema, añade, está pensado fundamentalmente para los extintores de mayor tamaño, que oscilan entre los 50 y los 250 kilos.

Las ventajas de incorporar los materiales compuestos a los extintores son múltiples, apunta el investigador. La primera que se plantea es la reducción de peso, con la repercusión que esto tiene en el transporte y la manipulación. Como ejemplo apunta que un brick de leche fabricado en acero pesa ocho kilos mientras esa misma estructura realizada en fibra no supera los tres. Permite eliminar también el proceso de pintado, ya que las resinas se aplican con un colorante que hace innecesario ese paso.

Además, la fibra de vidrio es resistente a la corrosión, una cualidad especialmente interesante cuando se han de utilizar los equipos en determinados ambientes como industrias petroquímicas, el sector naval o las gasolineras.

Tiene una mayor resistencia a los impactos, lo que incrementa la seguridad y la vida útil del aparato. «Un extintor tradicional queda fuera de servicio tras recibir un impacto».

Habitualmente, añade, los componentes de las válvulas se fabrican en plásticos que han de incorporarse al metal, «dos materiales que se comportan mal juntos porque tienen durezas muy diferentes», una debilidad que queda superada con la fibra de vidrio.

Finalmente, apunta que a la hora de incorporar accesorios al extintor, los materiales compuestos evitan los procesos de soldadura que debilitan los metales. «Con la fibra de vidrio, los complementos se incorporan con adhesivos, que no sólo no reducen la resistencia del equipo sino que sirven como refuerzo».

Los aditivos que se pueden incorporar a las fibras incrementan la resistencia del extintor a determinados agentes, como la luz solar o la electricidad estática, lo que abre también la puerta a la incorporación de los equipos a nuevos mercados.

Las posibilidades que se abren con este nuevo sistema, que supondría «una innovación radical para el sector», son múltiples. En el sector naval, el extintor puede ser un doble elemento de seguridad, no solo para hacer frente a los incendios en los barcos sino también como medio de salvamento, ya que una vez vacío flota en el agua.

Para este mismo sector existe también la posibilidad de embeber dentro del aparato un chip GPS de localización, de manera que cuando se dispara manda una señal a una central de alarma que indica no sólo que hay un incendio sino donde se ha producido. «La tecnología que ahora mismo existe para este tipo de funciones es barata y permite hacerlo», apunta Roberto Martín.

A la hora de llevar a cabo las pruebas, se están utilizando técnicas de fotogrametría, lo que abarata también los costes de la investigación.

El proyecto de investigación y desarrollo que actualmente se está llevando a cabo dentro de la Universidad de Salamanca se encuentra inmerso en la concreción del proceso de fabricación, uno de los pasos que se ha revelado como más complejo. Tras plantear las necesidades de fabricación en determinadas empresas de diferentes sectores, los investigadores consideran que la empresa automovilística es la que ofrece mayores garantías «porque están habituados a trabajar con moldes y con plásticos duros».

El nuevo sistema de fabricación de extintores, añade, podría abaratar de manera significativa los costes de producción, al menos en los grandes equipos. «El extintor de 250 kilos sale incluso más barato que el convencional, algo impensable en un producto tecnológicamente más avanzado».

Fuente: elmundo.es